隨著工業產品技術的不斷發展，市場對精密級進模的需求量越來越大，技術要求日益嚴苛。例如，集機電技術一體化為代表的電機鐵芯自動片硬質合金級進模，使用該類模具生產鐵芯的廠家越來越多。并且，隨高生產率的發展要求，雙排鐵芯模具、大規格鐵芯模具的需求量不斷增大，模具也隨之大型化，精度要求和制造難度也相應地“水漲船高”。鑒于此，為加快雙排鐵芯級進模的發展和國產化模具水平的提高，下文將重點介紹該類模具的主要結構、精密制造技術、主要部位的關鍵技術參數，以及模具使用與維修要求。

　　雙排鐵芯級進模模具主要結構

　　①模架

　　采用精密滾珠導柱雙導向結構，上下模座主體采用4組滾珠大導柱導向，分塊式卸料板與上下模座采用8組滾珠小導柱導向。

　　②彈壓卸料板

　　采用分塊式組合結構，卸料板主體分成2塊與5塊導向板組合，通過8組滾珠小導柱與上下模座連成一體導向的組合形式。彈壓卸料板與導向板分塊組合式結構，具有卸料、壓料、保護凸模、控制步距與精密導向的綜合性能。

　　③凹模

　　采用分塊式鑲拼結構，硬質合金鑲件與凹固板5塊鑲拼組成。經冷壓密配和精密定位的方法，確保配件互換。

　　④凸模固定

　　采用快換式結構，硬質合金凸模與固定板采用μm級的間隙配合并用壓板鎖緊定位。凸模的位置精度由導向板控制。

　　⑤步距精度控制結構

　　采用雙排28只導正銷控制送料步距的高精度定位，步距精度由精密的導向板保證。

　　⑥條料導向

　　條料導向采用側導板導料結構，側導板的設置為分塊和分段形式。并在凹模固定板上設置頂料結構，確保條料運行無阻。

　　⑦模具安全保護機構

　　上下模座在相對位置采用4組限程柱，控制模具行程。上模板與卸料板之間設置多塊并分段的限位塊，控制沖壓時上模的最佳行程及彈壓卸料板的平衡支撐。設置微動開關防誤送裝置，出現條料誤送故障時，沖床可即刻停止，避免模具損壞。

　　⑧鐵芯厚度的分組

　　采用抽板機構，在沖床控制柜設定所需要的片數，當沖到設定的片數時，在電器控制柜的脈沖指示下，通過氣缸和電磁閥來控制模具上的抽板機構動作，頂出計量凸模沖孔后即刻復位，達到鐵芯片的厚度并分組要求。